ESPRIT улучшает качество продукции и жизнь пациентов.

Компания Stryker, мировой лидер в области медицинских технологий  и хирургических аппаратов, неизменно придает особое значение разработке инновационных продуктов и услуг, которые, в конечном итоге, призваны улучшить жизнь пациентов. Компания предлагает широкий спектр медицинских технологий, в том числе восстановительные, медицинские, хирургические и нейротехнологии, а также продукты для позвоночника, позволяющие вести более активный образ жизни.

Чтобы получить наименее инвазивное оборудование и продукты высочайшего качества, крайне важно овладеть самой лучшей технологией производства. Для достижения таких задач компания выбрала ESPRIT - CAM-систему с полным спектром производственных возможностей, которая позволяет автоматизировать процесс обработки для различных станков с ЧПУ.

История Stryker

Компания Stryker была основана в  1941 году доктором Хомером Стракейром (Dr. Homer Stryker), ортопедическим хирургом из Каламазоо, штат Мичиган. Сегодня Stryker насчитывает около 25 тыс. работников на 60 площадках и поставляет свои продукты в 120 стран мира. Детали и услуги, которые они производят, включают суставы, протезы, имплантаты и хирургические навигационные системы, а также эндоскопы и оборудование для кабинетов скорой помощи. Без сомнений все в Stryker неустанно трудятся над достижением единой цели. 

Однако как только дело доходит до процесса изготовления, каждая производственная площадка работает по-разному для выполнения заказов своих клиентов. Французское подразделение имеет 5 зданий и 330 работников и отвечает за всю цепочку производства - от разработки до доставки готовых изделий. До использования ESPRIT Stryker Spine во Франции программировали обработку деталей для хирургии позвоночника вручную, плюс использовали несколько инструментов для обработки формы и чистовой обработки. Находясь под гнетом ответственности за производство деталей, на которые люди будут рассчитывать до конца жизни, Stryker Spine были готовы на революционные изменения в своем производственном процессе.

Инструмент обработан на многоцелевом станке Stama 726MT, он позволяет контролировать размер проставки для имплантации между позвонками

Цех состоит из новейших моделей токарных обрабатывающих центров и станков с ЧПУ, таких как Mazak Integrex и DMG DMU. Эти станки обрабатывают пластины из титана для шейных и поясничных позвонков, проставки и скобы из PEEK, а также инструменты и крепеж для костей. Очевидно, что высокая квалификация производителя основана на преодолении многочисленных производственных трудностей, таких как достижение очень высокой точности деталей, контроле поверхностной формы и работе с трудонообрабатываемыми материалами.

Пластина для поясничного позвонка обработана в пяти осях. Время программирования - один день. Деталь – победитель конкурса “ESPRIT Contest 2014”

Время перемен

В 2006 году руководитель Stryker принял решение привлечь ESPRIT к производственному процессу, и с тех пор он наблюдает значительные улучшения во всей структуре производства и в качестве выпускаемой продукции.

«Мы оценили этот CAM-пакет за легкость в использовании и за единый интерфейс для всех видов обработки: токарной, фрезерной, электроэрозионной и автоматов продольного точения», - говорит Франк Дуру (Franck Duru), технолог в Stryker.

Главный офис Stryker и подразделение в Китае используют ESPRIT с 1997 года - этот факт только облегчил принятие решения перейти на ESPRIT. После внедрения ESPRIT в сотрудничестве с отделом разработки и службой контроля качества производство в цехе успешно перешло к поверхностной 5-осевой обработке. Stryker стали выпускать очень сложные детали и высокоточные инструменты.

Претерпел изменения даже метод проектирования деталей, поскольку ESPRIT предложил более широкие возможности для производства. «Мы стремимся программировать быстро и всегда используем уже существующие циклы, кроме того этот подход упрощает работу с группами деталей, которые отличаются только размерами»,- говорит г-н Дуру. Имея 13 лицензий, здесь в основном используют 3D-программирование.

Stryker в Швейцарии специализируется на ортопедических имплантах, их станки выполняют обработку деталей по управляющим программам из Франции, разработанных в ESPRIT.

Улучшения стали возможны с ESPRIT

«У этой детали нет ни одной плоской области, и для того чтобы прижиться у пациента, она должна быть максимально тонкой», - рассказывает Франк Дуру о пластине для поясничного импланта. Низ детали еще более сложный. Мне понадобился целый день, чтобы запрограммировать его, однако без инструментов ESPRIT работа заняла бы несколько недель. В процессе 5-осевой обработки было несколько этапов: высокоскоростная черновая обработка с новым циклом ProfitMilling, композитная обработка для улучшения качества поверхности, контурная обработка, нарезание резьбы и другие. 

«Технология ProfitMilling сделала возможным обработку открытых карманов для необрабатываемых материалов и контурную обработку для незакрепленных заготовок, - говорит Николас Марсо (Nicolas Marsault), директор Usiprog и дилер ESPRIT. - Это по-настоящему экономит время и значительно снижает износ инструмента».

Исходная модель детали разработана в CAD-системе от PTC. Через функцию Feature Exchange ESPRIT получает полную топологию 3D-модели. 

Возможность разработки дополнительных приложений под ESPRIT на Visual Basic (VBA) позволяет добиться лучшей автоматизации и безопасности. Например, благодаря разработке специального плагина все данные об инструменте собираются в интерфейсе за один клик мыши - и отчет для цеха готов. 

Николас Марсо (Nicolas Marsault), директор Usiprog, Хелен Хорен (Hélène Horent), маркетинг-менеджер DP Technology, и Франк Дуру (Franck Duru), технолог и специалист по CAM Stryker Spine, напротив станка DMG DMU

В поисках инноваций

Stryker – единственный производитель цельных хирургических деталей из PEEK (Polyether ether ketone), таких как проставки, которые устанавливаются между позвонками перед креплением пластинами, и скобы для блокировки связок. Детали миниатюрные, а материал сложен в обработке из-за риска образования заусенцев.

«Продукт выходит из роботизированного склада уже через день, при этом до автоматизации процесса на одну деталь уходило 8 дней, - отмечает Седрик Лассу Деба (Cédric Lassus Debat), оператор станка с ЧПУ в Stryker. - Деталь выходит после чистовой обработки отшлифованной, с гравировкой и готовой к отправке. Обработка проводится на токарном центре Realmeca, и маркировка на титане выполнена также в ESPRIT».

Используя преимущества поддержки ESPRIT

Мощная поддержка компании Usiprog - дистрибьютора ESPRIT, и DP Technology - разработчика системы, способствовали успеху Stryker. Кроме того, сотрудничество между разработчиком программного обеспечения и производителем станка означает, что лицензии буду полностью поддерживать все возможности и проблем с постпроцессором не возникнет.

«Предоставленный Usiprog постпроцессор с самого начала был эффективен, - добавляет Дуру. - Существенная экономия времени – до 30%. Поскольку Stryker выбрали стандартный постпроцессор от DP Technology, программистам не потребовалось разрабатывать его заново. Даже при программировании новой детали риск ошибок практически равное нулю».

Репутацию Stryker в мире медицины и двукратный рост бизнеса компании, конечно, можно объяснить демографическим трендом, однако в большей степени на это повлияли огромные усилия и инвестиции, вложенные в правильную технологию. База знаний от ESPRIT – это следующий шаг для инженеров Stryker на пути решения более сложных производственных задач. База знаний ESPRIT основана на принципе «одной кнопки», при этом программисты и операторы самостоятельно определяют наилучшие метод обработки. Это настоящая экспертная производственная система, чьим  предназначением является уменьшение общей стоимости производства и повышения производительности. 

В производстве высокоточных деталей ключевой аспект -  это технология, Stryker Spine рады использовать CAM-систему ESPRIT на своем производстве.

Источник:  http://www.dptechnology.com/solutions_story.asp?ID=5377