Постпроцессоры – дело тонкое

От редакции:

Компания ЗАО КГ "ПОСТПРОЦЕССОР" осуществляет консалтинг и внедрение комплексных решений в области систем автоматизированного проектирования, технологической подготовки производства. Сегодня в активе компании десятки успешных комплексных проектов, собственные технологические решения, специализированные решения для узкопрофильных заказчиков, среди которых есть крупные машиностроительные предприятия, производители станочного оборудования и многие другие. С июня 2014 года компании присвоен статус Gold Partner CGTech (Золотой Партнер CGTech). Нам представилась возможность побеседовать с директором компании ЗАО КГ "ПОСТПРОЦЕССОР" Юрием Викторовичем Чигишевым, который посетил Санкт-Петербург для работы над постпроцессорами на одном из крупных предприятий города.

Расскажите о вашем образовании и опыте работы.

Я с детства бредил самолетами. Это детское увлечение началось еще с воздушных змеев, потом был авиамодельный кружок. Я хотел стать летчиком, может быть военным, но в силу разных причин все-таки выбор пал на образование авиационного инженера и в выборе института не было никаких сомнений. Сразу после выпускного вечера я отправился подавать документы в Московский авиационный институт. Достаточно трудно было туда поступить иногороднему студенту, но тем не менее я поступил, и это, наверное, были лучшие годы жизни, студенческие. Учеба шла легко, все нравилось, и я с огромным удовольствием изучал такие зубодробительные науки, которые не нравятся всем студентам: строительная механика, сопромат, высшая математика. Единственное, я даже своему строгому преподавателю по линейной алгебре задавал такой вопрос: "Скажите, зачем мне, авиационному инженеру, линейная алгебра, матрицы, вектора, я же должен строить конструкции, считать их на прочность, зачем мне вот это все?" Он тогда улыбнулся, а сейчас, по иронии судьбы, и дня не проходит, чтобы не перемножить пару матриц на пару векторов, то есть я постоянно с этим сталкиваюсь, и вот подспудно того строгого преподавателя частенько вспоминаю.

Мне очень нравились такие экзотические предметы, как УрМатФиз – уравнения математической физики, когда моделируются физические процессы с помощью математики – вот это увлечение математикой в работе постоянно помогает.

В 1989 году я институт закончил и попал по распределению в город Жуковский, в Центральный аэрогидродинамический институт (ЦАГИ). Тогда этот институт занимался проектированием и конструированием определенного летательного аппарата, и я как раз принимал участие в разработке конструкции этого аппарата. В 1991 году понятные события в стране происходили, все разваливалось, финансирование закончилось и как-то от должности инженера-конструктора я попал в сектор к инженерам технологам, которые готовили программы на станки с ЧПУ. Вот именно там, в ЦАГИ, я впервые познакомился с первыми 5-осевыми станками, и это был самый первый опыт создания постпроцессоров. На тот момент интернета не было, документации не было, приходилось общаться со станком как с черным ящиком, но тем не менее мы получали 5-осевые программы для производства сложных аэродинамических моделей.

В 1995 году ситуация складывалась так, что в стране стало совсем плохо, а семья уже стала достаточно большая, поэтому пришлось поменять род деятельности, и я ушел в коммерческую компанию, называлась она "СТИПЛЕР". В ней было подразделение "СТИПЛЕР ГРАФИКС ГРУП", которое, в том числе, имело соглашение с компанией EDS на поставки программного продукта Unigraphics. Это было мое самое первое знакомство с пакетом Unigraphics (позже – NX), первые заказчики, первые проекты. Тогда это были, главным образом, проекты, связанные с конструкторской деятельностью, то есть моделирование 3-х мерных изделий, расчет пластиковых деталей. Среди заказчиков были "Завод "Стинол", "Завод турбинных лопаток", "Завод Автосвет" и многие другие. Мы разрабатывали специальное приложение для расчетов оптических систем. Было очень много интересных проектов, но, опять же, ситуация в стране, 1998 год, жуткий кризис, компания "СТИПЛЕР" не пережила этот период и в конце 1998 года я перешел в компанию Consistent Software. Тогда это была сравнительно небольшая, но достаточно успешная компания, которая занималась, главным образом, разработкой собственного программного продукта для обработки растровых изображений. На ее флаге большими буквами было написано Autodesk. Это был один из крупнейших партнеров компании Autodesk по продвижению продукта, и тогда задумывалось как-то усилить направление, связанное с инженерной поддержкой этих пакетов, с реализацией CAM-овских направлений, мы тогда пытались связать Autodesk с SolidCAM, а позднее проявился продукт InventorCAM. В то время было достаточно много интересных проектов, но долгое время я занимался пакетами, не связанными с Unigraphics.

Тем не менее в 2003 году мы подписали соглашение с Siemens на продвижение пакета NX и с того момента в каталоге предлагаемых решений от Consistent Software появился пакет NX.

Тогда же, в 2003 году, мы подписали соглашение на поставку продуктов VERICUT с компанией CGTech. Были направлено несколько специалистов на специальный партнерский тренинг в Манчестер для продвижения этих продуктов. Consistent Software поменяла в дальнейшем название на CSoft и разрослась до огромных размеров, более 80 региональных представителей по стране, но направленность компании и наше направление, которым руководил я, шли параллельными курсами.

Что вас сподвигло на создание собственной компании?

В компании CSoft я проработал до 2012 года. Мы приняли решение с частью сотрудников из нашего отдела образовать свое предприятие. Как раз сподвигла вот та самая параллельность курсов. Я чувствовал свой отдел неким инородным включением в компании CSoft. Главным образом, CSoft – это разработчик собственных продуктов, их огромное количество. В свое время я придумал окончания для пакетов: MechaniCS, HydrauliCS, ElectriCS (вот эти две буквы – Consistent Software), и даже небольшую премию получил от руководства за эту идею. Так вот, этих продуктов огромное количество, TechnologiCS, и многие другие, которые ведет CSoft, подразделение CSoft Development в Москве, Новосибирске, Омске. Опять же долгое время на знамени компании было написано Autodesk, поэтому наше тяготение к пакетам более тяжелым, промышленным шло несколько в разрез и, кроме всего прочего, у меня были определенные идеи, связанные с неким собственным производством, поэтому без скандалов и разрыва отношений в 2012 году мы втроем образовали компанию "ПОСТПРОЦЕССОР".

Почему компанию назвали именно так?

Мы назвали ее именно так, потому что основным направлением мы ставили себе разработку постпроцессоров для поставляемых пакетов NX, это определяло фокус действия компании. Именно CAM-овское направление, именно выход на станки, на промышленных роботов, на сложные современное оборудование, это консалтинг по обучению персонала заказчиков для того, чтобы можно было работать с этим оборудованием, это решение сложных технологических задач, связанных с производством как сложных изделий, так и сложных технологических процессов: шлифовка, полировка, многоосевая лазерная резка. Мы добавили две буквы в название компании – ЗАО КГ "ПОСТПРОЦЕССОР". Острословы уже окрестили их как "килограмм постпроцессоров" – вешайте постпроцессоры килограммами. Нет, это Консалтинговая Группа, и в нашей обойме есть еще одно предприятие – "ПОСТПРОЦЕССОР – СГП". Опять же, острословы говорят "Созвездие Гончих Псов" и отчасти это правильно. Это предприятие было создано как раз для решения технологических задач, связанных с производством на нашем собственном оборудовании, то есть кроме поставок пакетов NX и VERICUT и всего спектра связанных с этим работ по инженерному консалтингу, разработке постпроцессоров, по разработке виртуальных моделей, мы приобрели свое собственное оборудование – 5-осевой станок, на котором мы выполняем заказы по изготовлению технологической оснастки для авиационных деталей, выкладки композиционных материалов. У нас есть небольшое подразделение в Подмосковье, где размещена эта производственная площадка.

Создание технологической оснастки на станке ARTIST (Paolo Bacci).

Когда курс евро стал очень сильно меняться, мы решили, в том числе и для сохранения заработанных денег, сделать такие инвестиции и приобрели итальянский станок ARTIST, который позволил нам сохранить деньги, обесценившиеся после увеличения курса в два раза, и открыл новое направление бизнеса, связанное с собственным производством. Отчасти мы этот станок покупали себе как игрушку. Для нас это некий тренировочный 5-осевой станок, на котором мы отрабатываем свои постпроцессоры. На самом деле заставить станок делать стружку – это не такая уж сложная задача. Сделать постпроцессор, который будет уверенно двигать станком так, как хочет инженер технолог – это всего лишь половина дела. Мы пытаемся из этих постпроцессоров выжать дополнительные возможности, которые требуют определенных знаний, и вот собственный станок нужен как раз для решения собственных задач, связанных, например, с трехмерной коррекцией, с реализацией специальных типов движения инструмента: сплайн интерполяция, либо специальные циклы по резьбонарезанию и резьбофрезерованию.

Сканированная 3D-модель в NX и выполненная копия рядом с оригиналом реставрируемой детали.

Сколько человек сейчас работает в "ПОСТПРОЦЕССОРЕ"?

Изначально в 2012 году нас было трое – тот костяк, который ушел из CSoft и образовал эту компанию. Сейчас списочный состав – 10 человек. У нас достаточно компактная компания.

Участвуете ли вы в работе компании как технический специалист или только как руководитель?

Наша компания построена так, что мне как раз приходится участвовать во многих проектах. Большая часть сотрудников – технический персонал. Так или иначе они завязаны на разработку постпроцессоров, кинематических моделей, обучение, консалтинг. Но не все сконцентрированы в Москве: один из сотрудников работает и живет в Ярославле и еще один в Поволжском регионе.

Приходится принимать самое активное участие в разработке этих проектов. Так сложилось, что в 2014 году мне пришлось съездить в Берлин на 5-дневное обучение, чтобы лучше понимать идеологию симуляции. Было получено очень много интересных сведений и они до сих пор плодотворно применяются в реализации проектов. Кроме этого направления на мне лежит та самая математика, которая связана с решением каких-то зубодробительных задач. Когда необходимо какие-то математические аспекты подложить под обеспечение роботов, станков, какие-то пересчеты координат, трансформации и когда необходимо математические тонкости добавить в постпроцессоры – это, соответственно, на мне. Затем, понятное дело, вся та административная часть, которую должен решать генеральный директор, она опять же на мне: договорная часть, управление компанией, кадровые вопросы.

Деталь, обработанная с применением собственных стратегий обработки.

На российском рынке работает несколько дилеров продуктов Siemens PLM. В чем ваши ключевые компетенции и преимущества?

Мы остро заточенная компания и ориентируемся главным образом на CAD/CAM направление. То есть все, что связано с моделированием изделия и движением его до станка с ЧПУ. Мы не компетентны в той части, которая называется PDM и PLM и никогда не связывались с внедрением таких продуктов как Teamcenter.

Что касается CAM-овских решений – это наша сильная сторона, и, наверное, главное компетентное преимущество. Опять же, связка нашего собственного производства с теми разработками, которые мы предлагаем, усиливает наше преимущество. Мы можем отрабатывать свои собственные идеи прежде, чем они пойдут к заказчику.

Также мы не боимся сложных задач, всегда с радостью за них беремся. Нам иногда предлагают проекты, от которых отказались другие поставщики подобных решений и эти задачки мы успешно решаем.

CSE-модель станка NOMURA32 (Mitsubishi).

У нас много зарубежных заказчиков. Мы поставляем наши решения не только на российский рынок. У нас есть договора с компаниями из Германии, Чехии, Швейцарии, США и Израиля.

Сколько проектов реализовала ваша команда и какие сильнее всего запомнились?

Проектов с 2012 года было очень много, они измеряются уже не одной сотней. Из сильно запомнившихся – к нам обратилась немецкая компания-производитель огромных турбинных лопаток для паровых турбин. Например, размер одной из лопаток был около двух метров. Задача заключалась в реализации шлифовки роботом этих лопаток, которые до этого шлифовались вручную. Это был очень успешный проект, нам потребовалось порядка 2-3 недель для того, чтобы его реализовать. Была масса трудностей, связанных с технологическими особенностями этого процесса, с размерами лопаток, с ограниченностью рабочей зоны, в которой работал робот. И сейчас робот успешно шлифует.

Шлифовка лопаток с помощью робота KUKA.

Второй успешный проект – я его часто вспоминаю – мы участвовали в 2011 году совместно с компанией Hermle в поставках оборудования для украинского предприятия, которое занималось обработкой сложных элементов авиационного двигателя на 5-осевых станках, прежде всего импеллеров, с применением 3-осевой коррекции. В двух словах: при сложной 5-осевой обработке необходимо уметь и дать возможность станку учитывать коррекцию на износ инструмента и коррекцию на ту геометрию, которая получается в результате обработки, то есть необходимо понимать, обрабатываем мы ее с плюсом или с минусом по допуску, необходимо уметь измерить это отклонение на тестовых обработках и в результате этого измерения ввести необходимые коррективы в параметры управляющей программы. Нам это удалось решить на сложных тестовых деталях. Предложенная технология используется до сих пор. Позднее эту же технологию мы внедрили на другом предприятии, уже в России.

Использование 3D коррекции при обработке на станке MAZAK:

Чем NX на ваш взгляд лучше других CAD/CAM продуктов?

В силу того, что с NX я работаю с 1995 года и, по большому счету, ни с одной другой системой не пересекался, мне достаточно трудно сравнить ее с другими системами. Работа складывается таким образом, что на тех предприятиях, с которыми мы взаимодействуем, я ни разу не видел у инженеров-технологов других систем. Чаще всего мы работаем с теми, кто работает с NX, и поэтому сравнить NX с другими мне очень трудно. Я знаю, что есть другие разработки, которые позволяют решать аналогичные задачи, но в силу того, что нам не попадалась пока такая задача, которую мы не смогли бы решить, мне не приходилось прибегать к услугам другой CAM-системы.

NX достаточно гибкая система. Понятное дело, у нее есть недостатки, есть наследие от пакета Unigraphics, разработанного на UNIX-машинах, которые используют технологии прошлого столетия, но тем не менее все это до сих пор поддерживается, все это работает.

На российском рынке есть много других систем, которые вплотную подбираются по функциональности, и регулярно на конкурсах, которые устраивают заказчики, нам приходится сталкиваться с теми или иными системами, но зачастую выбор окончательного решения происходит не в силу технических параметров системы. Немаловажную роль играют цена, уровень поддержки, поэтому здесь очень комплексный выбор у заказчика, и однозначно сказать, что NX лучше всех, понятное дело, я не могу в силу разных причин.

Со стороны каких CAM-систем вы чувствуете, как поставщик NX, наибольшую конкуренцию?

Отвечу, как чувствую на самом деле – сейчас нет в России той САМ-системы, которой мы бы проиграли на техническом уровне. Да, я знаю, что для обработки лопаточных машин и импеллеров существует специализированное решение MAX5 от NREC, которое обрабатывает импеллеры намного лучше NX, но "полнота его подобна флюсу, ибо она односторонняя", как говорил Козьма Прутков. То есть это очень узкоспециализированное решение.

В России практически не представлены MasterCAM, HyperMill и Tebis – достойные САМ-системы, но конкуренции с их стороны я не чувствую. Но вот есть пакеты "среднего уровня", хотя я не люблю подобные градации, – ESPRIT, SolidCAM, InventorCAM – в ряде проектов доводилось пересекаться с ними. Совсем недавно мы принимали участие в одном пилотном проекте в Санкт-Петербурге, выполнили ряд обработок на различных "виртуальных" станках на предложенных заказчиком деталях. Резюме заказчика для меня было несколько неожиданным – NX оказался непревзойденным по техническим вопросам, но вот по стоимостным: "Мы считаем деньги и, возможно, выбор будет сделан в пользу другой, более дешевой САМ-системы".

В августе 2016 года компания заняла второе место в Европе по продажам VERICUT. Расскажите, как удалось добиться столь впечатляющего результата.

Да, действительно так, второе место в Европе, но в Восточной. Дело в том, что рынок, связанный с такими странами, как Франция, Германия, Италия, выделен в CGTech в отдельный регион и Россия к нему не относится. Перечень стран, с которыми мы работаем: Восточная Европа, Финляндия Скандинавия, Израиль, Южная Африка и Китай. Вот в этом регионе мы заняли второе место. У нас было достаточно много интересных проектов как с новыми заказчиками, так и с поддержкой существующих клиентов, поэтому по суммарному денежному выражению в том регионе мы заняли второе место и получили соответствующую дощечку, которая висит у нас на стене.


Симуляция обработки на станке CHIRON-MPS в VERICUT.

Каковы особенности проектов с промышленными роботами?

Особенность в том, что это действительно очень универсальный инструмент, и в руку роботу можно вложить практически любое устройство. Это может быть мощный лазер, гидроабразивный резак, шлифовальная головка, полировальное устройство, фреза со соответствующим шпинделем и, учитывая особенности кинематики роботов, появляются свои преимущества, связанные с достижимостью зон. Робота можно не только поставить на пол, но и подвесить к потолку, и тогда вся нижняя полусфера будет доступна для обработки. У роботов, как правило, очень мощные языки программирования для управления, которые позволяют подключить массу дополнительных устройств, получать информацию от различных устройств: КИМ, датчики давления и т. д. И в программе управления роботом можно все эти данные использовать.

У нас было несколько проектов, связанных с промышленными роботами. Первый проект касался получения управляющих программ для робота KUKA для резки специальных стекол. Следующий проект был еще более интересным, он был абсолютно удаленным. Израильское предприятие попросило нас разработать постпроцессоры для NX для робота гидроабразивной резки, у которого в руке был 5-осевой резак для резки титановых изделий. Мы ни разу не выезжали на предприятие, так как оно достаточно закрытое даже в Израиле. Тем не менее каждый год я получаю поздравительную открытку: "Юрий, спасибо, робот работает великолепно". То есть мы удаленно, только по документации и предоставленным техническим требованиям решили задачку управления этим роботом. Было несколько проектов, связанных со сварочными роботами, роботами для покраски различных изделий и были попытки использовать робота во фрезерном деле, где не требовалась высокая точность, которую обеспечивают специализированные фрезерные станки по металлообработке.

Считаете ли вы что металлообработка с применением роботов в будущем составит конкуренцию традиционным станкам с ЧПУ?

Роботы становятся все более точными, но тем не менее получить те точности, которые обеспечивают станки для фрезерной обработки металлов, им пока еще не под силу.

Мы все совершенствуем обработку на станках с ЧПУ, но, видя какими темпами внедряется аддитивное производство, чувствуется какая-то скрытая угроза в этом процессе. Я интерполирую ее в очень далекое будущее, когда научатся, например, склеивать правильным образом атомы в кристаллические решетки с соответствующими примесями и когда изделия будут получаться с потрясающей точностью без какой-либо механической обработки. Понятное дело, это отдаленное будущее, но очень похоже, что процесс идет в этом направлении. Я не могу сказать, что мне очень жаль, что мы сейчас делаем для механической обработки изделий – она еще будет очень долго, но процесс идет с какой-то пугающей скоростью – все, что связано с аддитивным производством.

Есть ли у вас опыт в области аддитивного производства?

К сожалению, наша компания пока с аддитивным производством еще не сталкивалась. Мы работали в направлении 3D принтеров, но это несколько иное направление. У нас есть ряд партнеров, которые профессионально занимаются аддитивными технологиями, и я очень надеюсь, что в дальнейшем в каких-то совместных проектах мы с ними поучаствуем.

Как вы относитесь к политике импортозамещения в области инженерного ПО?

Здесь ситуация такая, что заниматься подобным импортозамещением нужно было много-много лет назад. Дело в том, что в современных CAM-системах практически все разработки: геометрические ядра – тот же Parasolid, и другие технологии хранения геометрии внутри CAM-систем – это разработки многолетние, это огромные математические затраты, связанные с длительными исследованиями в этой области. И просто так сейчас сказать: "Давайте сделаем свою CAD/CAM-систему" – это трудное начинание. Есть некоторые российские разработчики, которые для своих программных продуктов все равно используют зарубежные геометрические ядра, тот же Parasolid. Поэтому здесь я, конечно же, приветствую поддержку государством отечественных разработчиков.

Как повлияли последние события и изменение валютного курса на доходы вашей компании?

Дело в том, что нельзя сказать, что вчера произошло изменение валютного курса и у нас доходы увеличились или уменьшились. Процесс очень многокритериальный. Конечно же, те заказы, которые мы делаем для наших зарубежных поставщиков, стали более прибыльными. Потому что цена на наши разработки осталась фиксированной в евро. Учитывая то, что евро значительно изменился по отношению к рублю, это добавляет нам в пересчете на рубли дополнительные доходы. У нас произошли достаточно большие кадровые изменения, добавилось 3 новых сотрудника, поэтому фонд заработной платы вырос, дополнительная налоговая нагрузка появилась, это добавило своих расходов. Также у нас появилось новое направление, связанное со станком и новая статья расходов: обеспечение этого станка, дополнительные материалы и инструменты.

Тем не менее, в связи с тем же изменением валютного курса, изменились цены на пакеты NX и VERICUT – они увеличились. При состоявшихся продажах это увеличивает доход, но одновременно уменьшает количество потенциальных покупателей, понятное дело, увеличенная цена несколько пугает. Поэтому сказать однозначно, что изменение валютного курса нас подкосило или, наоборот, придало нам новое ускорение – я не могу. Достаточно сбалансированно себя чувствуем.

Юрий Викторович, благодарим вас за интересную беседу!